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制造企业的数字化转型（Digital transformation）以敏捷响应客户需求为第一要务，在此基础上，实现生产过程的优化（产出高、库存低）。制造企业的数字化转型以“软件定义、数据驱动”的方式赋能运作管理，提高运作的精度和效率。
“生产效率提高48.2%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.1%，产品不良品率降低20%，能耗降低56.6%。”这是东方电机数字化车间的建设成果。
近日，中新网记者走进东方电气集团东方电机有限公司(简称“东方电机”)，感受老牌重装企业的数字化制造之路。
六十余载，紧密服务于国家战略
东方电机成立于1958年，是我国研究、设计、制造大型发电设备的重大技术装备制造骨干企业，也是全球发电设备、清洁能源产品和服务的主要供应商。
六十余年，东方电机通过自主创新和科研攻关，实现从追赶到引领，形成水、火、核、气、风、光“多电并举”的产业发展格局。
据东方电机研究试验中心副主任刘德民介绍，截至2020年底，东方电机累计产出发电设备达5.41亿千瓦。产品遍布全国31个省、市、自治区，约占全国总装机容量的30%；并出口到美国、印度、越南、巴基斯坦、巴西、委内瑞拉、埃塞俄比亚等30多个国家和地区。
梳理东方电机的发展历程，从4.5万千瓦湖南双牌机组，到17万千万葛洲坝机组、70万千瓦三峡机组，再到白鹤滩百万千瓦机组；从5万千瓦汽轮发电机，到“东方型”30万千瓦汽轮发电机，再到百万千瓦级核能发电机；从手提肩抗依靠人多干大事，到淘汰低级落后产能，再到如今的智能化、数字化的“无人车间”。东方电机一直跟随国家发展脚步，做好行业表率作用。
发力智能制造，塑造行业竞争新优势
加快发展智能制造，是培育我国经济增长新动能的必由之路。针对国家能源战略的需求和电力装备转型升级的要求，东方电机近年开启了智能制造数字化工厂建设。
建设过程是艰辛的，但成果是丰硕的。“线圈、冲片是电机的‘心脏’，属于企业核心产能，以前主要依赖手工作业加部分机械化方式生产，工人手工单件零散型作业，劳动强度大，作业环境也差。现在通过自动化装备改造、数字化升级等，综合指标有效提升。”东方电机工艺部智能制造项目组李浩亮表示。
目前东方电机已实现多个国家或行业首创：首个定子线圈模块化柔性生产车间、首个定子冲片全自动绿色制造车间、首条转子线圈铣孔自动流水线、首个线圈与冲片全面数字化检测平台、首次将水溶性漆大规模应用于冲片生产，首次将焊接机器人集群应用于大型水电产品制造。
随着数字化车间建设取得成效，李浩亮称，下一步东方电机将以打造数字化工厂为目标，通过数字化创新，实现生产效率提高100%，设计周期缩短40%，能源利用率提高10%，不良品率降低10%，运营成本降低15%。
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